Cours – Diagnostiquer en maintenance
1. Définitions à connaître
Maintenance corrective
Maintenance effectuée après défaillance totale ou partielle. C'est une politique de maintenance qui correspond à une attitude de réaction à des évènements plus ou moins aléatoires et qui s'applique après la panne.
Constat de défaillance
Énoncé le plus précis possible de ce qui s'est produit et de ce qui aurait dû se produire normalement. Plus il est précis, plus la localisation de la défaillance sera simple et rapide.
Diagnostic
Action conduisant à identifier la (ou les) cause(s) probable(s) de la (ou des) défaillance(s) ou de l'évolution d'un ou de plusieurs paramètres significatifs de dégradation à l'aide d'un raisonnement logique fondé sur un ensemble d'informations.
Note : le diagnostic permet de confirmer, de compléter ou de modifier les hypothèses faites sur l'origine et la cause des défaillances et de préciser les opérations de maintenance corrective.
Dépannage
Intervention de maintenance corrective palliative, non planifiée, nécessaire après une défaillance. Elle a pour objectif de remettre le système en état provisoire de produire. Une action de dépannage sera suivie d'une réparation.
Réparation
Intervention de maintenance corrective curative, non planifiée, nécessaire après une défaillance. Elle est définitive et permet de remettre le système en état de fonctionnement.
2. Action de maintenance corrective
Lorsqu'une défaillance apparaît, le service de maintenance est appelé. Le technicien doit alors :
- constater la défaillance ;
- localiser l'élément défaillant ;
- identifier la cause de la défaillance ;
- corriger (remplacer ou réparer) l'élément défaillant ;
- réaliser un essai pour vérifier le retour à la production.
3. Localisation de la défaillance
Pour localiser une défaillance, il est indispensable de bien connaître :
- la machine et son cycle de fonctionnement ;
- la chaîne d'énergie, la chaîne d'information, la partie commande et la partie puissance.
En pratique, le technicien suit une démarche de questions successives, par exemple :
- La mise en énergie est-elle possible ?
- La mise en service est-elle possible ?
- Le démarrage du cycle est-il correct ?
- Le cycle se déroule-t-il normalement sans arrêt ?
À chaque réponse, on oriente la recherche :
- problème sur la chaîne d'énergie ;
- problème sur une boucle de sécurité ou de réarmement ;
- problème sur les conditions initiales de départ ;
- problème sur une chaîne d'action ou d'acquisition, etc.
4. Déroulement d'un diagnostic
Le diagnostic suit une démarche logique. Pour un technicien de maintenance, les grandes étapes sont :
- Lire la demande d'intervention.
- Demander des informations à l'opérateur (s'il est présent).
- Observer les indicateurs visuels (voyants, affichages, messages, alarmes…).
- Mettre ou remettre en route le système si le contexte le permet.
- Observer l'état de la partie opérative pendant l'arrêt (bruits, mouvements anormaux, positions des effecteurs…).
- Énoncer la dernière fonction réalisée avant la défaillance.
À partir de ce constat de défaillance, le technicien peut ensuite identifier la fonction défaillante et préparer la suite du diagnostic.
5. Identification du composant défectueux
Une fois la fonction défaillante repérée, il faut identifier le composant responsable de la panne. La démarche type est la suivante :
- Identifier la chaîne susceptible d'être défaillante (énergie, entraînement, action, acquisition).
- Formuler des hypothèses à partir des plans (électriques, pneumatiques, hydrauliques…).
- Réaliser des contrôles visuels rapides (contacteurs enclenchés, voyants allumés, LED sur automate, etc.).
- Reformuler les hypothèses en fonction de ces premiers contrôles.
- Hiérarchiser les hypothèses en fonction :
- de la facilité de contrôle ;
- de la probabilité d'apparition de la défaillance.
- Réaliser les mesures et tests nécessaires (tension, continuité, pression, etc.).
- Comparer les résultats obtenus avec les valeurs attendues pour identifier le composant défectueux.
6. Fiche de diagnostic
Afin d'organiser votre démarche de diagnostic, il est recommandé de compléter une fiche de diagnostic.
Quelques règles importantes :
-
Les hypothèses doivent être classées par :
- facilité de contrôle (sous tension / hors tension, contrôle visuel, …) ;
- probabilité d'apparition.
- Pour le matériel utilisé, il faut bien préciser la fonction du multimètre sélectionnée (ohmmètre, voltmètre, …).
- La localisation du contrôle doit être la plus précise possible (numéro de bornes du composant, du bornier, …).
- Il faut obligatoirement connaître l'ordre de grandeur du résultat attendu afin d'interpréter correctement le résultat obtenu.
7. Remplacement du composant
Une fois le diagnostic établi, il faut remplacer le composant défectueux par un identique ou ayant les mêmes caractéristiques.
- Si c'est un composant neuf, c'est une réparation (maintenance corrective curative).
- Si c'est un composant usagé mais encore fonctionnel, c'est un dépannage (maintenance corrective palliative).
8. Essais
Avant de restituer le système au service production, il est impératif de réaliser des essais afin de contrôler son bon fonctionnement.
9. Compte-rendu d'intervention
Une fois l'intervention terminée, il faut compléter un compte-rendu d'intervention expliquant, par exemple :
- ce qui a été réalisé ;
- combien de temps cela a duré ;
- les pièces remplacées.
Ce compte-rendu sera ensuite saisi sur la GMAO (Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur).